1. Các loại xử lý bề mặt:
Xử lý bề mặt là quá trình tạo thành một lớp bao phủ trên bề mặt phôi bằng một phương pháp nhất định. Mục đích của nó là tạo cho bề mặt của sản phẩm những hiệu ứng chống ăn mòn đẹp mắt. Các phương pháp xử lý bề mặt được quy cho các phương pháp sau:
1. Mạ điện: Nhúng chi tiết cần mạ vào dung dịch nước có chứa hợp chất kim loại cần mạ, cho dòng điện chạy qua dung dịch mạ để làm kết tủa và lắng kim loại mạ điện trên chi tiết đó. Mạ điện nói chung bao gồm mạ kẽm, đồng, niken, crom, hợp kim đồng-niken, v.v., và đôi khi cũng được bao gồm cả hóa đen (xanh lam), phốt phát hóa, v.v.
2. Mạ kẽm nhúng nóng: Được thực hiện bằng cách nhúng các bộ phận thép cacbon vào bể nấu chảy kẽm có nhiệt độ khoảng 510 độ. Kết quả là hợp kim sắt-kẽm trên bề mặt thép dần trở thành kẽm thụ động trên bề mặt ngoài của sản phẩm. Quá trình khử phèn bằng phương pháp nhúng nóng là một quá trình tương tự.
3. Mạ cơ học: Bề mặt của sản phẩm được tác động bởi các hạt kim loại được mạ, và lớp mạ được hàn nguội vào bề mặt của sản phẩm.
2. Kiểm soát chất lượng:
Chất lượng của lớp mạ điện được đo chủ yếu bằng khả năng chống ăn mòn của nó, sau đó là hình thức bên ngoài. Chống ăn mòn là bắt chước môi trường làm việc của sản phẩm, đặt nó làm điều kiện thử nghiệm và thực hiện thử nghiệm ăn mòn trên sản phẩm. Chất lượng của sản phẩm mạ điện được kiểm soát bởi các khía cạnh sau:
1. Hình thức:
Bề mặt của sản phẩm không được để xảy ra các tình trạng không được sơn cục bộ, cháy xém, thô ráp, xỉn màu, bong tróc, đóng vảy và các vệt rõ ràng, rỗ lỗ kim, xi mạ đen, màng bị động, nứt, bong tróc và hư hỏng nghiêm trọng. Dấu thụ động.
2. Độ dày lớp phủ:
Tuổi thọ hoạt động của dây buộc trong môi trường ăn mòn tỷ lệ thuận với độ dày lớp phủ của nó. Độ dày khuyến nghị chung của lớp mạ điện tiết kiệm là {{0}}. 00015in ~ 0,0005in (4 ~ 12um).
Mạ kẽm nhúng nóng: độ dày trung bình tiêu chuẩn là 54 um (43 um đối với đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 3/8) và độ dày tối thiểu là 43 um (37 um đối với đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 3/8).
3. Phân phối lớp phủ:
Với các phương pháp lắng đọng khác nhau, cách lớp phủ tụ lại trên bề mặt dây buộc cũng khác nhau. Trong quá trình mạ điện, kim loại phủ không được lắng đọng một cách đồng đều ở rìa ngoại vi, và lớp phủ dày hơn thu được ở các góc. Trong phần ren của dây buộc, lớp phủ dày nhất nằm trên đỉnh ren, mỏng dần dọc theo sườn chỉ và phần lắng đọng mỏng nhất ở dưới cùng của chỉ, trong khi mạ kẽm nhúng nóng thì ngược lại, lớp phủ dày hơn được lắng đọng ở các góc bên trong và ở dưới cùng của ren, lớp mạ cơ học có xu hướng lắng đọng kim loại giống như lớp mạ nhúng nóng, nhưng mịn hơn và có độ dày đồng đều hơn nhiều trên toàn bộ bề mặt.
4. Sự lắng đọng hydro:
Trong quá trình xử lý và xử lý ốc vít, đặc biệt là trong quá trình tẩy rửa và tẩy rửa kiềm trước khi mạ và mạ điện tiếp theo, bề mặt hấp thụ các nguyên tử hydro, và lớp kim loại lắng đọng sau đó giữ hydro. Khi dây buộc được siết chặt, hydro sẽ xoáy về phía các bộ phận chịu lực nhiều nhất, gây ra áp lực tích tụ vượt quá sức bền của kim loại cơ bản và tạo ra các vết nứt bề mặt cực nhỏ. Hydro đặc biệt hoạt động và nhanh chóng thấm vào các khe nứt mới hình thành. Chu kỳ xuyên thủng áp suất này tiếp tục cho đến khi dây buộc bị đứt. Thường xảy ra trong vài giờ sau khi ứng dụng căng thẳng đầu tiên.
Để loại bỏ mối đe dọa về hiện tượng lún hydro, ốc vít được nung nhiệt càng sớm càng tốt sau khi mạ để cho phép hydro thấm ra khỏi lớp phủ, thường ở 375-4000 F (176-190 C) đối với 3-24 giờ.
Vì mạ kẽm cơ học không phải là chất điện phân, nên điều này hầu như loại bỏ mối đe dọa về hiện tượng lún hydro. Ngoài ra, do tiêu chuẩn kỹ thuật, không được phép mạ kẽm nhúng nóng có độ cứng cao hơn HRC35 (Imperial Gr8, hệ mét 10,9 trở lên). Do đó, hiện tượng lún hydro hiếm khi xảy ra trong ốc vít mạ nhúng nóng.
5. độ bám dính:
Cắt hoặc cạy bằng một đầu rắn và áp lực đáng kể. Nếu, ở phía trước đầu lưỡi dao, lớp phủ bị bong tróc thành vảy hoặc da, làm lộ kim loại cơ bản, thì độ bám dính sẽ được coi là không đủ.
